Поездка в Италию с BREMBO
В ноябре состоялась поощрительная поездка в Северную Италию, организованная компанией BREMBO для сотрудников ROSSKO.
Программа поездки включала посещение завода и исследовательского центра BREMBO, а также красот и достопримечательностей Северной Италии.
По прибытию в аэропорт Милана и трансфера в отель San Marco, в Бергамо, группа отправилась на ознакомительную экскурсию по старому городу. Старый «верхний» город, окруженный могучими бастионами, расположился на одном из хребтов Альп на высоте 380 метров над уровнем моря. Старый город настолько насыщен средневековыми достопримечательностями, что по сути, показался музеем культуры и искусства под открытым небом. Впечатлениями от первого дня знакомства с Италией участники поделились за ужином в ресторане Trattoria Bernabò.
На следующий день состоялась поездка на завод и в исследовательский центр BREMBO. Завод по производству тормозных дисков, во-первых, поразил своими масштабами – это огромный автоматизированный комплекс, состоящий из нескольких цехов, объединяющих процессы от поступления руды для выплавки чугуна до получения готового изделия высочайшего качества! Для погружения во все процессы участники облачились в спецодежду с головы до ног и отправились в литейный цех, где из руды и многочисленных добавок выплавляется чугун более чем 25 сортов. После заливки чугуна в формы и охлаждения заготовки поступают на конвейер и начинают проходить многоступенчатую систему проверки качества, включающую ленту первичного визуального контроля, первую лабораторию по контролю за качеством отливки и структуры металла. Каждый 500-й диск помещают в камеру с рентген-аппаратом для проверки структуры отливки. Если обнаружено отклонение в составе смеси или какие-то характеристики не совпадают с заданными – всю партию отправляют на переплавку. На первый взгляд может показаться, что контроля для такой именитой компании как-то маловато, но все сомнения участников экскурсии были развеяны на следующих этапах производства диска из только что выплавленной заготовки.
Непосредственно производством диска занимаются полностью автоматизированные линии производства. Их на заводе 28 и каждая отвечает за производство определенного артикула. Суммарная мощность – около 20 тысяч дисков в день! Каждая заготовка проходит несколько этапов: токарная обработка – для придания необходимой геометрии заготовке, фрезеровочный робот – обрабатывает кромки и сверлит все необходимые отверстия, балансировочный робот – вычисляет нарушение равновесия диска и, если оно имеется, снимает в нужном месте необходимый слой металла. Далее – этапы контроля. 100% дисков проходит контроль на наличие микротрещин, контроль ровности тормозных плоскостей, контроль микроскопических колебаний толщины диска. По статистике около 2-х изделий из 1000 не проходят 1 или более этапов контроля. Их отправляют на переплавку. Дальше окраска и упаковка. Изделия на конвейер и на рынок автозапчастей изготавливаются на одном заводе!
После завода вся группа отправилась в исследовательский центр – знаменитый «красный километр». Стена, высотой около 10 метров и длиной километр, украшенная узнаваемой вывеской – Brembo! Здесь участники поездки ознакомились с передовыми разработками в области тормозных систем: полностью монолитные суппорта от гоночных автомобилей, новейшие тормозные диски, сделанные из чистого углерода и прочие шедевры инженерной мысли в области тормозных систем. На испытательном полигоне участникам удалось впечатлиться тестовыми гоночными автомобилями, напичканными диагностической аппаратурой. При испытании нового изделия ведётся контроль более чем 60 параметров, включая температуру поверхностей, рабочих жидкостей, звук, шум, вибрации и многое другое! Ребята немного расстроились, что покататься на Ferrari не входило в программу знакомства с болидами - очень уж хотелось :)
На следующий день состоялась поездка на завод и в исследовательский центр BREMBO. Завод по производству тормозных дисков, во-первых, поразил своими масштабами – это огромный автоматизированный комплекс, состоящий из нескольких цехов, объединяющих процессы от поступления руды для выплавки чугуна до получения готового изделия высочайшего качества! Для погружения во все процессы участники облачились в спецодежду с головы до ног и отправились в литейный цех, где из руды и многочисленных добавок выплавляется чугун более чем 25 сортов. После заливки чугуна в формы и охлаждения заготовки поступают на конвейер и начинают проходить многоступенчатую систему проверки качества, включающую ленту первичного визуального контроля, первую лабораторию по контролю за качеством отливки и структуры металла. Каждый 500-й диск помещают в камеру с рентген-аппаратом для проверки структуры отливки. Если обнаружено отклонение в составе смеси или какие-то характеристики не совпадают с заданными – всю партию отправляют на переплавку. На первый взгляд может показаться, что контроля для такой именитой компании как-то маловато, но все сомнения участников экскурсии были развеяны на следующих этапах производства диска из только что выплавленной заготовки.
Непосредственно производством диска занимаются полностью автоматизированные линии производства. Их на заводе 28 и каждая отвечает за производство определенного артикула. Суммарная мощность – около 20 тысяч дисков в день! Каждая заготовка проходит несколько этапов: токарная обработка – для придания необходимой геометрии заготовке, фрезеровочный робот – обрабатывает кромки и сверлит все необходимые отверстия, балансировочный робот – вычисляет нарушение равновесия диска и, если оно имеется, снимает в нужном месте необходимый слой металла. Далее – этапы контроля. 100% дисков проходит контроль на наличие микротрещин, контроль ровности тормозных плоскостей, контроль микроскопических колебаний толщины диска. По статистике около 2-х изделий из 1000 не проходят 1 или более этапов контроля. Их отправляют на переплавку. Дальше окраска и упаковка. Изделия на конвейер и на рынок автозапчастей изготавливаются на одном заводе!
После завода вся группа отправилась в исследовательский центр – знаменитый «красный километр». Стена, высотой около 10 метров и длиной километр, украшенная узнаваемой вывеской – Brembo! Здесь участники поездки ознакомились с передовыми разработками в области тормозных систем: полностью монолитные суппорта от гоночных автомобилей, новейшие тормозные диски, сделанные из чистого углерода и прочие шедевры инженерной мысли в области тормозных систем. На испытательном полигоне участникам удалось впечатлиться тестовыми гоночными автомобилями, напичканными диагностической аппаратурой. При испытании нового изделия ведётся контроль более чем 60 параметров, включая температуру поверхностей, рабочих жидкостей, звук, шум, вибрации и многое другое! Ребята немного расстроились, что покататься на Ferrari не входило в программу знакомства с болидами - очень уж хотелось :)
Кроме основной, рабочей цели поездки были и развлечения. Особенно всем запомнился день, проведенный на озере Гарда, с посещением винодельни Avanzi и термального SPA курорта «Аквария». Винодельня Avanzi, расположенная на юго-западном берегу озера Гарда, представлена лучшими местными виноградными лозами Lugana и Groppello, которые собираются вручную. Во время экскурсии участников поездки провели через Старую Винодельню и исторические подземные туннели. После знакомства с историей винодельни гостей угостили обедом и представили для дегустации марки вин, удостоенные наград. Термальный SPA курорт «Аквария» в городке Сирмионе на озере Гарда - оазис здоровья, погруженный в большой парк, место, где можно наслаждаться радостными удовольствиями круглый год, днем или вечером: бассейны с горячей водой из подземных источников под открытым небом, все виды парных, сауны, релакс-зоны.
Завершающий ужин был по-настоящему праздничным и в то же время грустным. Италия прекрасна!
Все участники поездки выражают благодарность компании BREMBO за прекрасную программу визита и гостеприимство!
Завершающий ужин был по-настоящему праздничным и в то же время грустным. Италия прекрасна!
Все участники поездки выражают благодарность компании BREMBO за прекрасную программу визита и гостеприимство!